注塑模具试模的重点
注塑模具试模是将模具设计成果转化为合格产品的关键环节，既要验证模具加工精度与排气、冷却等系统的合理性，又要通过参数优化快速锁定最佳工艺条件，以实现一次成形、缩短试模周期、降低综合成本的目标。
1.试模前的全面准备
模具功能检查：确认导柱、导套、顶针等运动件灵活；检查冷却水路通畅及密封性；核实流道与排气槽设计。
设备与材料匹配：选择合适吨位与射胶量的注塑机；按料号执行严格干燥工艺；校验温控机、油温机等辅助设备状态。
试模方案与记录：制定注射压力、速度、背压、保压及冷却时间的参数试验范围；准备详尽的试模记录表，跟踪每次调整与成品缺陷。
2. 参数调试的科学流程
模温设定：先设定模具温度，确保熔料流动与表面光洁度。
注射速度与背压：采用“先低后高”原则，观察填充情况、飞边与烧焦现象；适度调整背压，保障料筒均质。
保压与冷却：在保压阶段监控缩水与翘曲，微调保压压力和时间；根据制品壁厚与冷却效果，优化冷却时间与水温。
排气优化：出现气孔或烧焦时，增深排气槽或新增排气孔；若出现冷料皱褶，需适当减小排气量。
3. 脱模与顶出质量控制
顶针顶出：确保顶针行程与力量匹配，防止划伤或顶针印；如顶出困难，可调整顶针布置或滑块结构。
脱模剂管理：根据制品材质与表面要求，选用合适脱模剂并严格控制用量和涂抹方式。
4. 缺陷分析与修模迭代
外观与尺寸检测：用卡尺、投影仪测量翘曲、缩水及关键尺寸，判断是否需局部修模。
修模与二次试模：针对缺陷在型腔局部电火花或机械加工，反复试模直至合格。
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