注塑模具脱模困难的原因
注塑模具脱模困难是注塑模具加工中较为常见的问题之一，原因主要设计产品的设计以及模具结构等。
一、产品设计因素
拔模斜度不足
斜度太小，塑件与型腔壁面贴合紧密，脱模阻力大。
建议：一般非装饰面最小斜度≥1°，装饰面或磨砂面可增至1.5°～2°。
倒扣（Undercut）未合理处理
产品有台阶、卡环、暗扣等结构，造成无法直接顶出。
建议：对于必须的倒扣，采用侧向滑块、顶针锁模或后脱机制。
壁厚分布不均
局部过厚导致收缩不均匀，翘曲变形，脱模时卡在型腔内。
建议：尽量保持壁厚一致，局部过厚部位用加强筋代替整体增厚。
锐边或尖角设计
尖角容易划伤型腔或卡住，增加脱模阻力。
建议：所有内外角圆弧化，最小R值根据壁厚设定（一般R ≥ 0.5×壁厚）。
二、模具结构及表面
模具表面粗糙或局部粘料
表面过于粗糙易挂料，或表面处理（镀铬、抛光）不当，摩擦系数升高。
建议：根据材料选择合适表面粗糙度，装饰面RA值通常控制在0.2～0.4μm。
顶出系统设计不合理
顶针数量不足或布局不均匀，导致脱模受力不均，局部卡死。
建议：顶针应顶在厚壁或加强筋处，顶出力均匀分布。
脱模机构故障或磨损
滑块、顶针导套、导柱导套磨损或污秽，导致顶出行程受阻。
建议：定期清洁润滑，及时更换磨损部件。
排气不足或排气道堵塞
模腔内残留气体无法及时排出，熔料填充时在排气口处形成气阻，冷却后形成局部真空，增加拔模难度。
建议：检查并清理排气槽、排气孔，必要时加装真空脱模装置。
三、工艺参数设置
模温过高或过低
温度过低 → 熔料早固化，脱模时与型腔粘连；温度过高 → 塑件软化或翘曲，同样不利于顶出。
建议：根据树脂特性优化模温，一般PP、PE在20～60℃；POM、PA在80～120℃。
保压 / 冷却时间控制不当
保压不足 → 塑件缩水，壁厚变薄卡在型腔；保压过长或冷却超时 → 过度结晶或拉伤。
建议：通过实验确定最佳保压和冷却时间，保证塑件尺寸稳定且不脆化。
注射速度 / 注射压力不合适
速度过慢易产生冷热隔层，导致表面粘模；压力过低无法填满死角、导致翘曲。
建议：调整注射曲线，尽可能在模腔完全填充前维持较高速度，然后平稳切换至保压。
背压过大
导致熔体在螺杆前端停滞或分层，脱模时内部应力集中，易粘模或翘曲。
建议：将背压控制在料商推荐范围内，一般3～6 MPa。
