注塑产品残余应力
注塑制品内部普遍存在10-40MPa的残余应力，这些应力集中会导致制品后期出现开裂、银纹等缺陷，其产生本质是材料形变历史的内禀特性。
1. 剪切诱导取向
熔体在流道中承受10^3-10^4 s^-1的剪切速率，大分子链产生取向排列。快速冷却（>100℃/s）使取向冻结，形成20-30MPa的冻结应力。
2. 非均衡收缩
结晶材料（如PP）在结晶度提高1%时，体积收缩增加0.06%。模腔不同区域的冷却速率差导致收缩差异，产生5-15MPa的收缩应力。
3. 热弹性约束
模具约束下，材料从Tg以上（如PC的150℃）冷却至室温时，热收缩被抑制产生热应力。温差100℃时理论应力值可达60MPa（实际受松弛影响降为20-30MPa）。
4. 保压阶段压缩
保压压力（通常50-100MPa）使熔体承受体积压缩，压力梯度导致密度差异。保压结束时芯部材料仍处于高压状态，形成压缩残余应力。
5. 相变应力
对于半结晶材料，结晶过程（如PBT在180-210℃）体积收缩4-6%，非晶区与结晶区的收缩差异产生界面应力。
降低残余应力需综合施策：提高模具温度（降低冷却速率30-50%），采用分级保压（压力逐段下降20%），进行退火处理（Tg以下10-20℃保温2-4小时），并优化浇口设计减少流动取向。
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