热塑料性塑料收缩对模具的影响
热塑性塑料品种繁多，即使同一品种也由于树脂分子及附加物配比不同而使其使用及工艺特性有所不同。另外，为了改变原有品种的特性，常用共聚、交联等各种化学方法来改变原有树脂的结构成为具有新的改进物性和加工性的改性产品。影响热塑性塑料成型收缩的原因有哪些呢？
1、塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强， 冻结在塑件内的残余应力大，因此与热固性塑料相比则收缩率较大， 收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热 固性塑料大。
2、进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。
3、成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。
模具设计时根据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、形状，进料口形式尺寸及分布情况，按经验确定塑件各部位的收缩率，再来计算型腔尺寸。对高精度塑件及难以掌握收缩率时，一般宜用如下方法设计模具：
①对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地。
②对于壁厚较大的部位，应适当加大模具型腔尺寸。
③ 对于形状复杂的部位，应采用分体式模具结构
④对于易产生翘曲的部位，应在模具上设置筋肋。
⑤对于易产生气泡的部位，应在模具上设置排气孔。
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