注塑模具浇口的布置原则
浇口是注塑模具中连接流道和型腔的通道，它的位置和形式对塑件的质量、生产效率和模具寿命有重要影响。合理的浇口布置可以保证熔体顺利充满型腔，减少缺陷，提高产品质量。
1. 保证熔体流动平衡
浇口应布置在能够促使塑料熔体以最短路径、最均匀速度填充整个型腔的位置。对于多型腔模具，尤其需要确保各浇口到型腔最远点的流动距离相等，以避免因流动不平衡导致的填充不均、困气或烧焦等问题。
2. 最小化剪切热影响
浇口的设计应避免产生过高的剪切热，这可能导致塑料降解，影响制品的机械性能和外观。通过调整浇口的尺寸、形状和位置，可以控制熔体的流动速度，减少剪切作用，保持塑料的最佳物理性能。
3. 便于去除浇口痕迹
浇口位置的选择应考虑后续加工中浇口痕迹的去除便利性。理想的浇口设计应使得浇口痕迹位于制品的非关键区域，且易于通过修剪、切割或超声波等方式去除，而不影响产品的最终使用或美观。
4. 减少应力集中
浇口应避免设置在制品的应力集中点，如尖锐边角、薄壁区域或预期承受高负荷的部位。不当的浇口位置可能导致制品在这些区域产生裂纹或变形，影响产品的结构强度和耐久性。
5. 考虑模具排气
浇口布置应与模具排气系统相协调，确保熔体流动过程中产生的气体能够顺畅排出，避免气穴、烧焦等缺陷。在浇口附近合理设置排气槽，可以有效提高注塑效率和制品质量。
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