影响模具收缩率的主要因素
模具收缩率是指塑料制品从模具中取出后，因冷却和内部应力释放等原因而发生尺寸收缩的比率。
一、材料因素
1. 塑料种类
不同塑料的分子结构和结晶性能不同，导致收缩率差异较大。
2. 填料和增强材料
加入玻璃纤维、碳纤维、滑石粉等可显著降低塑料的收缩率，提高尺寸稳定性。
含量越高，收缩率越低。
3. 水分含量
吸湿性材料（如PA）在成型前未充分干燥，会影响结晶度和尺寸稳定性。
二、模具结构因素
1. 模具温度
模温越高，制品冷却时间越长，收缩越明显。
特别是结晶型材料，模温越高，结晶越完全，收缩率越高。
2. 模具尺寸与精度
模具腔的设计尺寸决定了制品的初始尺寸，需考虑收缩率进行补偿。
3. 浇口位置和形式
浇口靠近部位冷却更快，收缩小；
浇口形式（点浇口、边浇口、潜伏浇口等）影响料流方向和冷却速度。
三、成型工艺参数
1. 注射压力
压力越高，物料填充越充分，分子排列更紧密，收缩率降低。
2. 注射速度
速度快能减少冷却过程中的压降，有利于降低收缩。
3. 保压时间
保压时间长有助于补料，减少收缩；
时间不足可能导致制品内部空洞或缩水。
4. 冷却时间
冷却时间长，制品尺寸更稳定；
但过长会影响生产效率。
四、制品结构因素
1. 壁厚
壁厚大，冷却慢，收缩率大；
壁厚不均易造成不均匀收缩和变形。
2. 制品形状
复杂结构或薄壁区容易产生变形、翘曲，影响整体收缩率控制。
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