注塑加工成型时如何防止成型收缩误差
注塑加工过程中，成型收缩误差是塑料制品常见的质量问题之一。为了防止收缩误差，可以从材料选择、模具设计、工艺参数调整和后期处理等方面进行优化。
1. 合理选择材料
选用低收缩率材料
不同材料的收缩率不同。玻璃纤维增强塑料、结晶性塑料（如PA、PP）和非结晶性塑料（如PC、PMMA）的收缩特性各异。选择收缩率低、稳定性高的材料能有效减少误差。
控制材料含水率
含水量过高会导致材料气泡、翘曲和不均匀收缩。加工前要对吸湿性材料（如PA、PBT）进行充分干燥。
2. 优化模具设计
设计合理的模具尺寸
模具腔体尺寸需根据材料的收缩率预留相应的收缩补偿空间。
改进模具冷却系统
模具温度不均会导致制品不同部位收缩率不一致。设计合理、均匀分布的冷却水道，确保模具温度均匀。
增加均匀壁厚设计
制品壁厚不均会造成冷却速度差异，从而导致收缩不均匀。优化壁厚设计，尽量保持壁厚均匀。
设置合理的浇注系统
浇口和流道设计需保证熔体均匀填充模腔，减少熔体压力损失，从而降低收缩误差。
3. 调整加工工艺参数
提高注射压力和保压压力
增加注射压力和保压压力有助于填补材料冷却时的体积收缩，但需注意压力过大会引起模具损坏或制品翘曲。
延长保压时间
保压时间过短会导致材料未完全填充模腔或在冷却过程中塌陷，延长保压时间有助于减少收缩误差。
优化模具温度与料筒温度
适当提高模具温度和料筒温度可以降低材料的黏度，增强流动性，减少成型过程中的内应力。
调整冷却时间
适当延长冷却时间，确保制品在脱模前充分定型，防止因温差导致的收缩。
4. 工艺环境控制
保持稳定的生产条件
生产过程中温度、压力等条件的波动会导致制品尺寸的不稳定性。保持注塑机及环境参数的一致性，减少误差。
减少制品内应力
内应力会引起制品在后期使用过程中的尺寸变化，通过调整注塑工艺、优化模具结构等方法降低内应力。
5. 后期处理与优化
后期退火处理
对制品进行退火处理，通过加热缓慢消除内应力，稳定尺寸。
试模与修模
试模时记录收缩误差情况，根据实际收缩率对模具进行修改优化。
