如何预防注塑制品的飞边？
注塑制品出现飞边（或称毛刺、溢料）时，通常是因为熔融料在模具分型面、滑块或浇口处发生泄漏。
一、飞边产生的主要原因
1. 锁模力不足
当注射压力超过锁模力时，熔料会将模具分型面稍微撑开，出现飞边。
模具分型面不紧密／磨损
分型面间隙过大、配合间隙不均或局部磨损、刮伤，都会成为熔料泄漏通道。
导柱、导套配合松旷时，锁模力传递不均，局部分型面开启。
2. 注射压力或保压压力过高
注射或保压阶段的压力超过所需，尤其在高压或长保压时间下，更易挤出分型面。
料流高速或冲击导致局部分离
过快的射出速度或急停，会在分型面处产生局部高压，推开模具分型面。
3. 模具冷却／排气不良
分型面温度过高导致模具热胀，间隙变大；
排气口堵塞，使空气无法及时排出，反压增大，熔料沿缝隙逸出。
解决方案：
1.锁模调校
确保锁模力大于注射峰值压力；
调整锁模行程，使分型面完全合拢。
2.模具维护与设计
定期检查并抛光分型面，保持表面光洁、间隙一致；
更换磨损的导柱/导套；
在可能飞边处设计小型排气槽或加装排气针。
3.注射参数优化
降低注射压力和保压压力至合理范围；
采用分段速度控制，避免末端瞬间高压；
缩短保压时间，防止长时间高压渗料；
合理设置保压开始时机，与充料完成同步。
4.冷却与排气
优化分型面冷却布局，防止局部过热；
在分型面和滑块之间增设排气沟槽或排气针；
定期清理排气口，保证畅通。
5.材料干燥
确保塑料料粒充分干燥，减少熔体黏度波动；
选用合适粘度的材料，避免熔体过稀易渗漏。
6. 模具结构改进
对侧抽芯、滑块部位增加锁紧机构，减少分型面移动；
采用多点锁紧或楔块锁紧设计，保证分型面受力均匀。
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