在注塑加工过程中，如何避免出现真空气泡？
注塑过程中的缺陷一直以为都是影响产品质量的主要因素，为了解决这些缺陷，需要对产生这些缺陷的原因进行分析，从模具结构以及注塑机设置等方面入手，逐一排除修改，才能有效的实现产品质量的提升。气泡是常见的注塑缺陷之一，会对塑料制品的结构和外观带来一定的影响，在注塑过程中，出现气泡的原因主要有三个。
一．成型条件控制不当
在注塑机高速注射时，模具内的气体来不及排出，导致熔料内残留气体太多，成型时造成气泡的缺陷。对此，应将注塑速度适当降低，调整至合理的注射速度，保证型腔内部排气效率。如果速度降得太多，注射压力过低，则很难将熔料内的气体排尽，容易产生其他类型的注塑缺陷。还可以调节注射和保压时间，通过改善冷却条件，来避免产生气泡以及真空泡。
一般情况下，应将熔融温度控制的略低一些，模具温度控制得略高一些。在这样的工艺条件下，不容易产生大量的气体，又不容易产生缩孔。在控制料筒温度时，供料阶段的温度不能太高，否则会产生回流返料引起气泡。
二．模具缺陷
如果模具的浇口位置不正确或者浇口截面太小，主流道和分流道长而狭窄，很容易造成模具排气不良，会引起气泡或者真空。首先要确定模具缺陷是否为产生气泡的主要原因，然后，针对具体情况，调整模具的结构参数，特别是浇口位置。
三．原料
使用能够产生气体的原料，在注塑过程中，挥发产生气体，从而导致气泡的产生，解决的方法主要有：
1. 对原料进行预干燥，一定程度上降低原料内部水的含量。
2. 降低树脂在注塑时的温度，避免产生气体。
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