注塑产品上的缩痕是怎么产生的？
缩痕是注塑产品中常见的一种表面缺陷，通常表现为产品表面局部凹陷或波纹状痕迹。它的产生主要与材料特性、模具设计和成型工艺有关。
1. 材料收缩
冷却收缩
塑料在从熔融状态冷却至固化过程中会发生体积收缩。厚度较大的区域冷却速度较慢，导致表面凹陷形成缩痕。
结晶型塑料的特性
像PP、POM等结晶型塑料，收缩率比非结晶型塑料（如PC、PMMA）更高，因而更容易产生缩痕。
2. 模具设计不当
厚薄不均的壁厚设计
壁厚不均会导致冷却速度不同，厚壁区域的材料收缩量更大，形成缩痕。
加强筋或凸起设计问题
如果加强筋或凸起部分的厚度过大，或与主壁厚比例不当，这些部位冷却不充分，容易形成缩痕。
浇口位置或尺寸不合理
浇口离厚壁区域过远，导致材料填充不均，冷却后容易出现缩痕。
3. 成型工艺参数不佳
注射压力不足或保压时间短
注射压力不足或保压时间不够，会导致模腔填充不完全，材料在冷却时因不足的压力补偿而出现凹陷。
冷却时间不足或冷却不均
冷却时间过短或冷却系统分布不合理，导致局部区域冷却速度过慢，增加缩痕产生的可能性。
模具温度设置问题
模具温度过低会加速材料表面固化，但内部未完全冷却，形成表面凹陷。
4. 材料选择与加工条件
高收缩率材料
材料本身的收缩率较高，如PP、PE等，更容易在厚壁部位形成缩痕。
填料含量不足
如果材料中未加入足够的填料（如玻璃纤维、矿物粉末等），其抗收缩能力较弱，更容易产生缩痕。
缩痕的形成是多方面因素共同作用的结果，通常发生在厚壁区域、加强筋部位或浇口附近。通过合理的模具设计、优化工艺参数和选择合适的材料，可以有效减少或避免缩痕的产生。
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