高透明度塑料注塑加工中的冷却与脱模
高透明度塑料（如PC、PMMA、PSU等）在注塑加工过程中，冷却与脱模环节对制品质量有重要影响。优化这两个环节可以显著提升制品的透明度和表面质量。
1. 冷却环节
冷却过程直接影响制品的内应力分布、表面光洁度以及尺寸稳定性。
冷却的挑战
热敏性材料：高透明度塑料通常热敏性较强，冷却过快易导致内应力过大，冷却过慢又可能影响生产效率。
温差控制：冷却不均会造成翘曲、变形及光学性能下降。
优化策略
模具冷却设计：
使用均匀分布的冷却回路，确保模腔温度一致。
在关键区域增加冷却管道或采用高导热材料（如铍铜合金）提升热传导效率。
冷却介质控制：
冷却水温度宜控制在适合材料的范围，避免过低水温导致表面应力或裂纹。
水流速度保持稳定，避免冷却不均。
延长冷却时间：
保证制品充分冷却至室温，提高尺寸精度，减少残余应力。
冷却后处理：
退火处理：对于光学级产品，冷却后可采用退火工艺（如80℃120℃保温23小时）释放内应力，提升透明度和耐久性。
2. 脱模环节
脱模过程中易对制品表面造成划伤或应力集中，影响光学性能和外观。
脱模的挑战
粘模现象：透明塑料的流动性较低，容易粘附模腔表面。
划痕与变形：脱模力过大或方式不当可能损伤制品表面或导致形变。
优化策略
模具表面处理：
模腔表面抛光至镜面级，降低摩擦力。
使用适合的脱模剂（如高效硅基脱模剂），避免粘附现象。
优化脱模机构：
采用均衡分布的顶针或顶板设计，避免局部应力集中。
配合适当的斜度设计（一般1°~3°），减小脱模阻力。
控制脱模条件：
保持模具温度适中，避免因温差导致的脱模困难。
在脱模前确认制品已经完全冷却至刚性状态。
3. 综合建议
工艺参数匹配：结合材料特性设置合理的冷却时间和模具温度，确保成品尺寸稳定且透明度高。
自动化脱模：引入机械臂或自动顶出装置，提升脱模精度，减少人为损伤。
测试与改进：通过试验优化冷却与脱模工艺，记录参数，为后续生产提供数据支持。
