3D打印和注塑模具
注塑模具是近现代工业发展的基础，随着现阶段科技的飞速发展，另外一种3D打印技术在世界范围内得到了广泛的应用，在一定程度上注塑模具的发展受到了3D打印机的冲击。
自从3D打印技术问世以来，对3D打印技术是否可以超越或者取代注塑模具在工业中的作用的争论一直没有停过，相反，在争论和探讨过程中，更让我们清晰的了解到注塑模具和3D打印技术在技术和生产上的优缺点，让我们在实际生产作业中可以根据实际需求进行选择。
传统注塑模具在设计制作上有较多的步骤和工艺，特点之一是生产周期较长。在项目开始前，需要花费较长的时间进行模具设计以及模具测试，需要进行数次调试，才可以得到符合规定的塑料产品，这对项目推广以及产品生产周期有一定的阻碍。相比之下，3D打印技术在生产周期上对传统模具行业的冲击较大，3D打印技术在几个小时之内就行完成模具原型，根据测试进行后续修改，大大缩短了项目周期，同时3D打印机技术还具有制品质量高，材料选择性多等优点。
3D打印在一定产品生产周期上的确优于传统注塑模具，但是3D打印技术在模具打印过程中可能会留下较多的纹路，这些纹路需要后期利用机械加工等抛光技术来消除，类似这些二次处理在很大程度上削弱了3D打印模具的速度优势。同时3D打印技术使用的模具材料一般是光敏或者热固性树脂，这些塑料模具虽然具有一定的硬度，但是在注塑过程中受热条件下，损坏的速度极快，研究表明，3D打印模具一般使用寿命仅为100次。
如果使用3D注塑模具进行大批量生产，需要不停的制作新模具，而且在装配以及手续生产中，需要的时间周期较长，一定程度上耗费了更多的人力物力。传统模具在生产试模完成后，进入生产阶段，加工速度较快，且在一定模次内不会受到模具质量影响，一般注塑模具的使用寿命可以达到100000次。
根据研究的成果，3D打印技术在工业上并不会完全取代传统模具的地位。3D打印技术目前只能针对生产周期紧张以及小批量的工业品生产，大批量的生产还是以传统模具制造为主。两者相结合，才能发挥各自优势。
